Artikel terbaru di Laporan Ilmiah menganalisis pemeliharaan sepuluh sekop tali di tambang tembaga lubang terbuka, faktor downtime yang diperiksa, dan strategi pemeliharaan yang dioptimalkan. Para peneliti menemukan bahwa 80% perbaikan diselesaikan dalam satu shift, sebagian besar memakan waktu kurang dari 45 jam.
Metode baru dikembangkan untuk mengkategorikan downtime menjadi tindakan pra-perbaikan, perbaikan, dan pasca-perbaikan, dengan kegiatan perbaikan menyumbang 50% dari total downtime. Sekitar 30% dari keterlambatan dihasilkan dari transportasi dan penahanan operasional. Studi ini memberikan wawasan tentang mengoptimalkan pemeliharaan sekop dan meningkatkan produktivitas tambang.
Pekerjaan Terkait
Karya sebelumnya tentang analisis pemeliharaan dan pengurangan waktu henti diklasifikasikan menjadi empat komponen utama: waktu deteksi rata-rata, waktu pengambilan keputusan rata-rata, waktu rata-rata untuk perbaikan, dan waktu uji fungsi rata-rata. Studi-studi ini bertujuan untuk mengoptimalkan ketersediaan peralatan dengan mengidentifikasi elemen-elemen kunci yang mempengaruhi efisiensi perbaikan. Banyak peneliti fokus pada meminimalkan waktu tunggu pemeliharaan dengan menganalisis secara sistematis pola kegagalan dan proses perbaikan. Beberapa penelitian mengeksplorasi peran keterampilan personel, teknologi, dan infrastruktur dalam meningkatkan pemeliharaan. Yang lain menyelidiki dampak strategi pengurangan waktu henti terhadap produktivitas pertambangan secara keseluruhan.
Keandalan Peralatan dan Penilaian Downtime
Maintainability sangat penting dalam rekayasa, memastikan bahwa sistem tetap berfungsi dengan downtime minimal. Ini melibatkan merancang produk untuk perawatan yang mudah dengan mengurangi waktu perbaikan, konsumsi sumber daya, dan dampak lingkungan. Sistem yang terpelihara dengan baik meningkatkan ketahanan, menurunkan biaya, dan meningkatkan efisiensi operasional di berbagai industri. Elemen-elemen kunci yang mempengaruhi pemeliharaan meliputi aksesibilitas, standardisasi, modularisasi, dan faktor manusia, yang semuanya berkontribusi pada proses pemeliharaan yang efisien.
Penilaian downtime sangat penting untuk meningkatkan efisiensi sistem dengan mengidentifikasi variabel yang menyebabkan kerusakan dan gangguan peralatan. Berbagai pendekatan, seperti evaluasi akar penyebab, mode kegagalan dan analisis efek, dan efektivitas peralatan secara keseluruhan, membantu organisasi memperbaiki strategi pemeliharaan. Metode-metode ini mengklasifikasikan downtime ke dalam fase: deteksi anomali, pengambilan keputusan, restorasi, dan validasi fungsionalitas. Mengatasi inefisiensi di bidang ini meningkatkan keandalan sistem dan kontinuitas operasional.
Cerita terkait
Masa Depan Penambangan: Tren Membentuk Industri Global pada tahun 2024
Inovasi Teknologi Penambangan Utama pada tahun 2023
Apa Risiko dan Peluang Industri Pertambangan Terbesar di tahun 2024?
Mengklasifikasikan komponen downtime memberikan pendekatan terstruktur untuk mendiagnosis inefisiensi dalam alur kerja pemeliharaan. Metrik utama membantu industri menilai dan menyempurnakan kinerja pemeliharaannya. Organisasi dapat mengurangi malfungsi tak terduga dan gangguan operasional dengan meningkatkan teknik deteksi anomali dan menerapkan pemeliharaan prediktif. Meningkatkan pengambilan keputusan berbasis data lebih lanjut mengoptimalkan alokasi sumber daya dan memperbaiki prioritas. Mengintegrasikan analitik dan otomatisasi canggih dapat secara signifikan meningkatkan daya tahan peralatan dan efisiensi operasional.
Pemodelan matematika memainkan peran penting dalam menganalisis pemeliharaan dan downtime. Analisis prediktif dan pemantauan real-time telah muncul sebagai alat praktis untuk meminimalkan gangguan perbaikan dan mengoptimalkan alokasi sumber daya. Dengan menggabungkan pendekatan kuantitatif dan kualitatif, industri dapat mengembangkan strategi pemeliharaan proaktif yang memajukan umur panjang peralatan, mengurangi biaya, dan memastikan kinerja sistem yang berkelanjutan.
Kinerja Armada Shovel
Tambang Tembaga Sarcheshmeh, tambang terbuka terbesar di Iran, menghasilkan 31 juta ton bijih setiap tahun dan bertujuan untuk meningkatkan produksi menjadi 68 juta ton dalam lima tahun. Tambang ini terutama mengandalkan 10 sekop tali dengan kapasitas bucket 12 dan 15 m ³ untuk ekstraksi bijih tembaga sulfida. Para peneliti melakukan analisis pemeliharaan komprehensif menggunakan pendekatan kuantitatif dan kualitatif hibrida untuk meningkatkan ketersediaan armada dan produktivitas operasional. Kerangka kerja klasifikasi downtime baru diperkenalkan untuk menilai secara sistematis elemen-elemen yang berkontribusi pada downtime sekop, yang pada akhirnya meningkatkan praktik pemeliharaan dan efisiensi tambang secara keseluruhan.
Studi ini menganalisis catatan kegagalan sekop dari 1 Maret 2022 hingga 1 Maret 2023, menggunakan perangkat lunak Easyfit dengan model Weibull, lognormal, dan eksponensial. Shovels SH10 dan SH08 memiliki kemampuan perawatan tertinggi, dengan 80% perbaikan selesai dalam 130 menit, sementara SH03 dan SH04 membutuhkan waktu 180 menit. Kurva Maintainability menunjukkan bahwa 80% perbaikan selesai dalam satu shift, mengoptimalkan jadwal perawatan.
Analisis downtime mengklasifikasikan kerusakan sebagai mekanik atau listrik, menekankan aspek-aspek utama seperti pra-perbaikan, perbaikan, dan kegiatan pasca-perbaikan. Hanya 54% dari downtime terkait kerusakan mekanis yang didedikasikan untuk perbaikan aktual, sementara penundaan dan tantangan logistik menghabiskan sisanya. Anomali listrik membutuhkan waktu diagnosis yang lebih lama karena kurangnya isyarat visual atau pendengaran langsung, yang semakin memperpanjang waktu henti.
Penilaian statistik menunjukkan bahwa hanya 50% dari waktu henti dihabiskan untuk perbaikan, sedangkan sisanya karena akses, diagnosis, dan keterlambatan persiapan. Inefisiensi logistik dan kesenjangan komunikasi semakin memengaruhi pemeliharaan. Kegagalan mekanis berasal dari cacat struktural, sementara masalah listrik muncul dari korsleting dan penyimpangan daya, yang membutuhkan pemecahan masalah khusus.
Studi ini merekomendasikan untuk mengoptimalkan sumber daya, meningkatkan armada dukungan, dan menggunakan komunikasi canggih untuk mengurangi waktu henti. Meningkatkan keahlian, meminimalkan gangguan, dan menerapkan pemeliharaan prediktif dapat memperkuat ketergantungan sekop dan meningkatkan produksi.
Kesimpulan
Sebagai rangkuman, evaluasi pemeliharaan 10 sekop tali di Tambang Tembaga Sarcheshmeh mengungkapkan bahwa sebagian besar perbaikan diselesaikan dalam waktu 45 jam, dengan 80% diselesaikan dalam satu shift tunggal. Namun, hambatan dalam mengakses mesin yang gagal dan inefisiensi logistik memperpanjang waktu henti. Awak pemeliharaan yang terampil mengelola operasi perbaikan secara efisien, tetapi hanya 50% dari waktu henti dihabiskan untuk perbaikan aktual, dengan sisanya dikaitkan dengan keterlambatan logistik dan prosedural. Rekomendasi termasuk unit pengelasan bergerak, alokasi sumber daya yang lebih baik, pelatihan manajemen waktu, dan diagnostik gangguan listrik yang ditingkatkan untuk meningkatkan pemeliharaan armada
